Utilizando un generador ultrasónico de alta potencia y un transductor de alta potencia, una bocina de aleación de titanio, el efecto de sellado es estable y la superficie de recorte es lisa y no se raya. Rendimiento estable y fiable y larga vida útil. El molde ultrasónico se oxida mediante galvanoplastia, que es más duradera y tiene una apariencia más hermosa.

Aplicación:

Aplicable a: mangueras de plástico para diversos materiales como pasta de dientes, cosméticos, aceite, alimentos, suministros industriales, etc.

Efecto de la humedad plástica en la soldadura ultrasónica:

Defecto de humedad: Los defectos de humedad generalmente se forman durante el proceso de fabricación de rayas o piezas de plástico sueltas. Los defectos de humedad atenúan la energía útil durante la soldadura, de modo que la posición de sellado se filtra y alarga el tiempo de soldadura, por lo que las piezas de plástico con alta humedad deben secarse antes de soldar. tratar. Como el polioximetileno.

El agente desmoldante y las impurezas tienen una cierta influencia en la soldadura ultrasónica

Aunque las ondas ultrasónicas pueden sacudir disolventes, impurezas, etc. en la superficie mecanizada, deben eliminarse tanto como sea posible para el sellado o la alta resistencia. En algunos casos, es necesario limpiar primero las piezas de plástico.

La resistencia de la soldadura ultrasónica de los plásticos reciclados es relativamente pobre, y la adaptabilidad a la soldadura ultrasónica también es pobre. Por lo tanto, si se utilizan plásticos reciclados, se deben considerar varias dimensiones de diseño según corresponda.

La vida útil del plástico también afecta el efecto de soldadura:

Después de que las piezas de plástico se moldean por inyección, generalmente se colocan durante al menos 24 horas antes de soldar para eliminar la tensión y la deformación de las piezas de plástico. Las piezas de plástico que se moldean a partir de plásticos amorfos pueden no cumplir con este requisito.

Para ambas películas compuestas, hay un valor óptimo de presión de soldadura. La resistencia al sellado térmico de la unión soldada comienza a aumentar rápidamente con el aumento de la presión de soldadura. Cuando la presión supera los 150 N, la resistencia al sellado térmico de la junta disminuye rápidamente a medida que aumenta la presión de soldadura. Debido a que la presión de soldadura más baja no puede hacer que la superficie de contacto se combine firmemente, hay una gran área de aire. Bajo la acción de las ondas ultrasónicas durante un cierto período de tiempo, la mayor parte de la vibración ultrasónica se pierde en el aire, la fricción de la interfaz no se calienta lo suficiente y el área de fusión formada no lo está. Uniforme, la resistencia al sellado térmico de la junta no es alta. Cuando la presión de soldadura alcanza un cierto valor, se puede considerar que la interfaz está estrechamente combinada y la temperatura de la interfaz aumenta rápidamente. La presión es favorable para la difusión de la cadena de polímeros, y la región de unión soldada forma una estructura densa, y la resistencia al sellado térmico también aumenta dentro de un cierto rango. Sin embargo, la presión de soldadura es demasiado alta, el flujo de extrusión del polímero fundido se acelera, las cadenas de polímero están dispuestas lateralmente a lo largo de la superficie de soldadura y la concentración de tensión térmica del borde se intensifica, causando una fractura frágil del borde de soldadura. Además, la presión de soldadura aumenta y el borde de la bocina de metal puede causar daños a la película, lo que resulta en una disminución repentina de la resistencia al sellado térmico.

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